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システム特徴：
  • ピッキング作業のスピードアップ （今までの1/2〜1/3の時間が可能）
  • 少ない人員でピッキング （今までの1/2〜1/3の人員で可能）
  • パート . バイトで簡単に作業が可能
  • 伝票レスが実現
  • ピッキングミスが0.03〜0.01％へ低減
  • 補充作業、棚卸作業に対応

  L-Pickシステムの応用で、ピッキングコストが大幅に削減できます。
  他に、L-Pickシステムも部品の多い製品の組立て作業、配膳作業に役に立ちます。
導入事例と効果：

（大手量販店へのアパレル品出荷拠点）

評価項目
導入前
導入後
ピッカー
8名
3名
生産性
200ピース/時間
1500ピース/時間
ピッキングミス率
0.6%
0.008%

導入事例：
  • コンビニ向け共配センターでのデジタルピッキングシステム
  • 雑貨のデジタルピッキングシステム
  • スーパー向け食品専用センターでのデジタルピッキングシステム
  • 冷凍倉庫(-28℃)でのデジタルピッキングシステム
  • 量販店への日配食品の仕分け作業
  • 機械組立工場でのデジタルピッキングシステム
  • ゲームソフトの仕分け用デジタルアソーティングシステム
  • チルド日配センターでのデジタルアソーティングシステム
  • その他、他業種 . 他業態に対応
アプリケーションシステムガイド：

デジタルピッキングシステム（DPS: Digital Picking System）

 商品や部品の保管場所（アイテムロケーション）にライトモジュール（デジタル表示器）を設置して、出荷指示データに従って該当アイテムロケーションのライトモジュールのロケーションランプを点滅（または点灯）し、数字表示部にピッキング数を表示することによって、ピッキング作業を支援するシステムがデジタルピッキングシステムです。このシステムはピッキングデータの単位によってオーダーピッキング、方面別などにまとめたバッチピッキング、一括トータルピッキングに分類されます。また、作業ブロックを適宜分割することで作業生産性をより向上することができます。作業者が作業ブロックを順次移動しながらピッキングするツアーピッキング方式と作業者が決められたそれぞれの作業場所（作業ブロック）に１人ずつ分担してピッキングするステーションピッキング方式を選択して運用することができます。ピッキング対象物の属性とピッキング作業の要求所要時間などによって保管方式（軽量 . 中量 . 重量ラック、フローラック、パレットラック、特製架台など）および搬送方式（台車、カゴ車、フォークリフト、ＡＧＶ、フリーコンベア、駆動コンベアなど）を検討した上で、ピッキング作業方式を選定します。

構成概要図

事例写真


加工食品のピッキングラックに設置されたライト
 　

機械製造工場での部品払い出しシステムへの適用事例
 

スーパー向け化工食品専用物流センターでの事例
 　

雑貨品のパレットラックに設置されたライトモジュール（ケースピッキングの例）
 

冷凍倉庫(-28℃)でのDPS応用

　　

スピードピッキングシステム（SPS: Speed Picking System）

  搬送方式に駆動コンベアを採用するタクト式デジタルピッキングシステムにおいて、多数の作業ブロックで多人数による高速ピッキング作業を行うと、作業の平準化ができずにタクト停止が多発します。このような場合にタクトをスムーズに進めるために採用されるのがスピードピッキングシステムです。これはコンベアサイドにガイドランプを設置して、ピッキング作業者が担当ブロック以前のブロックからピッキング対象商品を先取りできるようにするもので、これによって多頻度少アイテムの高速ピッキングが可能となります。

構成概要図

　　

ピック＆POSシステム（PPS: Pick and POS System）

  デジタルピッキングシステムではピッキングミス発生率は平均的に１万分の１オーダーにまで抑えることができますが最近ではリテイル側からさらに一桁上のレベルが要求され、物流加工現場では品質と生産性の一層の向上が課題となっています。１０万分の１オーダー以上の精度を達成するには、一般に出荷出口でのＰＯＳ検品が考えられますが、出口検品では生産性が大きく損なわれる欠点があります。そこで、出口で一括検品をするのではなく、ＤＰＳの作業ブロック毎にＰＯＳ検品を行えるようにすることで、ピッキングの生産性と精度を大幅に向上することができます。このシステムは要するにＤＰＳとＰＯＳの複合システムです。

構成概要図

　　

ピック＆マークシステム（PMS: Pick and Mark System）

  ＰＣＳに内容明細（ＳＣＭ）ラベル発行システムを複合したものが、ピック＆マークシステムです。これによって、ＥＤＩ対応のピッキングシステムが実現できます。

構成概要図

　　

デジタルアソーティングシステム（DAS: Digital Assorting System）

  店舗や顧客または製造ラインやセルなどの仕向け先に対応する場所（オーダーロケーション）にライトモジュールを設置して、アソーティング（仕分け）指示データに従って該当のオーダーロケーションのライトモジュールを点滅または点灯し、数字表示部に仕分け数を表示することによって、商品や部品などの仕分け作業を支援するシステムがデジタルアソーティングシステムです。このシステムでは、商品や部品などのアイテムがキーとなるので、アイテムにバーコードなどのソースマークが印刷されていることが基本要件となります。もちろん、ソースマークが無い場合でも対応する方法があります。標準的な方式ではオーダーロケーション全体を複数のブロックに分割して作業することになり、複数のブロックでそれぞれ任意にアイテムのソースマークをバーコードリーダーなどで識別することで、アイテム毎の仕分け指示データを表示することになります。また、複数のブロックに対して、初めにブロック毎の仕分け数を指示するための一次仕分けを付加したＤＡＳが必要となる場合もあります。

構成概要図

事例写真
スーパー向け日配食品でのＤＡＳの事例（赤と緑のランプガイドで同時に２アイテムの仕分けも可能）
 

ゲームソフト専門店チェーン向けＤＡＳの事例

　　

アソート＆マークシステム（AMS: Assort and Mark System）

  ＤＡＳの全オーダーロケーションに箱満杯スイッチを付設し、ブロック毎にラベルプリンターを付設することで、ＡＭＳが構築できます。ライトモジュールの指示に従って仕分け作業を行い、該当オーダーロケーションのコンテナ（または段ボール箱など）が一杯になったときに箱満杯スイッチを押下することで、それまでに仕分け済みのアイテムが確定されて内容明細（ＳＣＭ）ラベルが発されるという仕組みです。このシステムによって物流ＥＤＩ（Electric Data Interchange）が実現可能となります。

事例写真


衣料品でのＡＭＳの事例

　　

ピック＆アソートシステム（PAS: Pick and Assort System）

  在庫のアイテムロケーションから適宜のバッチ（方面別など）ピッキングにＤＰＳを適用し、仕向け先への仕分け作業にＤＡＳを適用することによって、ＰＡＳを構築することができ、これによって高水準の生産性と精度を達成することが可能になります。

棚卸支援システム（CAI: Computer Assisted Inventory）

  ＤＰＳの応用の一つとして、アイテムローションのライトモジュールにピッキング数の代わりに、理論在庫数を表示するようにすることで、棚卸支援システムが実現できます。ただし、ライトモジュールの数字表示部の桁数で在庫数が表示できることが条件になります。また、ライトモジュールが＋−キー付の機種であれば、リアルタイムでの在庫数更新も可能になります。

補充支援システム（CAS: Computer Assisted Supplement）

  ＤＰＳによる出荷作業はペーパーピッキングに比べて格段にスピードアップしますが、その結果、ピッキングエリアでの在庫補充もより迅速に行われなければなりません。そこで、補充作業を支援するシステムが求められます。ピッキングラックの前面にラック毎またはアイテムロケーション毎に補充要求スイッチを設置し、後側にラック毎またはアイテムロケーション毎に補充指示ランプ（ライトモジュール）を設置することで、補充支援システムが構築できます。アイテムロケーションにセンサーを敷設して補充時点を自動識別する方式も可能です。

　　

その他のアプリケーションシステム：

  ピッキング（ＤＰＳ）とアソーティング（ＤＡＳ）の原理を基本として、アイテムの属性と作業の特性に適用できるさまざまなアプリケーションシステムが可能となります。近年、さまざまな消費財 . 生産財の流通において消費者の個性化指向と商業の競争激化によって、多品種少ロットか急速に進んでいます。また、一方では企業におけるキャッシュフロー経営が進展するに従って、在庫圧縮が進められており、結果として生産方式は大量生産から個別少量生産へと移行しております。このような産業経済の要請から、工場での各種消費財 . 生産財の製造は、受注予測生産又は受注対応生産へと進展し、部品 . 部材の調達においてもJIT対応の少量多頻度化が進められています。こうした現状に対処する為に、需要予測の最適化と生産計画の最適化がコンピュータシステム駆動して進められており、そのシステムに連動する形で、調達と製造の支援システムのニーズが拡大しているのは周知の通りです。エルピックシステムは、製造工場での部品供給はもとより、製造ラインの組立てステーションや組立てセルなどでの部品支援システムとしてもすでに利用されており、今後益々その活用機会は拡大するものと思われます。

(1) 部品倉庫での部品払い出し支援システム：
  製品工場又は部品業者の部品倉庫から必要な部品の迅速 . 正確な払い出しを支援するためのシステムとして、DPSが活用されます。部品払い出しの方式としては、製造番号別に払い出す方式と1日分などの複数ロット分を纏めて払い出す方式があります。また、組立てステーションやセル別に払いだすことも可能です。

システム概要図

事例写真


機械工場の部品棚に設置されたDPSの事例

機械工場でのキッティングシステムの事例

(2) 製造ラインでの組立て支援システム：
  工場の製造ラインの組み立てステーションまたはセルに近接して設置された部品棚の部品保管場所に対応してライトモジュールを設置することで組付支援システムが構築できます。製造計画に従って、各ステーションまたはセルの部品棚のライトモジュールに組み付け順に該当ライトモジュールのロケーションランプが点滅することで組み付け作業を支援することになります。

システム概要図

(3) 製造セルでの組立て支援システム：
  組立工程がコンベアラインで搬送する方式ではなく、複数に分割した工程別に1台のセル(屋台)、または全工程を1台のセルで組み立てる方式が最近増えてきています。ラインのステーションでの組立て支援システムと同様に、DPSの原理を応用して、作業をペーパーレス化することによって、迅速 . 正確な組立作業を支援することが出来ます。

システム概要図

(4) 配膳支援システム：
  工場の部品倉庫から製造ロット単位で部品をピッキングする際に、製造ラインまたはセルへ供給するパレット上に部品組み付け順に対応 する場所に部品をセットする配膳作業を支援するためのシステムです。このシステムでは、ＤＰＳと同様に部品保管場所に対応してライトモジュールを設置します。該当ライトモジュールには、ロケーションランプの点滅または点灯と同時に数字表示部に配膳番号とその部品数を表示させます。